大电芯

设备选型与改造

• 输送设备：大电芯尺寸和重量较大，需要选用承载能力更强的输送线，如倍速链输送线，其链条强度和承载能力较高，可确保大电芯在各工位间平稳输送。同时，要根据大电芯的尺寸调整输送线的宽度和间距，防止电芯在输送过程中发生碰撞或掉落。

• 装配设备：对于大电芯的堆叠、焊接等装配工序，原有的机器人或自动化设备可能无法满足精度和力度要求。例如，在堆叠工序中，需要高精度的机器人来准确抓取和放置大电芯，确保电芯之间的间距均匀、对齐度高。焊接设备方面，由于大电芯的极耳尺寸较大，需要采用功率更大、焊接精度更高的激光焊接机或电阻点焊机，以保证焊接质量和可靠性。

• 检测设备：大电芯的电性能和安全性能检测需要更专业的设备。例如，在电压、内阻测试中，要使用精度更高的测试仪，以准确测量大电芯的参数。对于绝缘电阻测试和耐压测试，设备的测试电压和电流范围要能够满足大电芯的要求，同时要具备更好的抗干扰能力，确保测试结果的准确性。

工艺调整

• 电芯上料：大电芯重量大，人工上料容易出现安全事故且效率低下，可采用真空吸取或机械抓手等自动化上料方式，精准地将电芯放置在输送线上。同时，在上料工位设置视觉检测系统，对电芯的放置位置和方向进行检测和校正，确保电芯准确进入后续工序。

• 连接工艺：大电芯的极耳通常较宽、较厚，传统的连接方式可能无法满足其连接强度和导电性要求。可采用多层铜排或铝排进行连接，并优化焊接工艺参数，如增加焊接功率、延长焊接时间等，以确保极耳与连接排之间的焊接牢固、电阻小。此外，对于软连接部分，要选用更柔软、导电性能更好的材料，以适应大电芯在充放电过程中的膨胀和收缩。

• 模组固定：大电芯组成的模组体积和重量较大，需要更坚固的固定方式。可设计专门的模组夹具或支架，采用高强度的螺栓或卡扣进行固定，确保模组在运输和使用过程中不会发生松动或位移。同时，在夹具或支架的设计上，要考虑到模组的散热需求，避免因固定结构影响散热效果。

软件系统与控制系统升级

• 生产管理系统：在 MES 系统中，要对大电芯的生产流程进行重新规划和配置，包括工单下达、物料配送、生产进度跟踪等功能。同时，要建立大电芯的产品数据库，记录每个电芯的生产批次、生产日期、生产设备等信息，以便实现产品的质量追溯和管理。

• 设备控制系统：对 PACK 线上各设备的控制系统进行升级，使其能够与大电芯的生产工艺相匹配。例如，在机器人控制系统中，要重新编写运动轨迹和动作程序，以适应大电芯的抓取和装配要求。对于检测设备的控制系统，要能够自动识别大电芯的型号和规格，并调用相应的测试程序和参数进行检测。

人员培训与管理

• 操作人员培训：针对大电芯的生产工艺和设备操作，对相关操作人员进行专门的培训。培训内容包括大电芯的特性、设备的操作方法、工艺参数的调整、安全注意事项等方面。通过理论培训和实际操作考核，确保操作人员能够熟练掌握大电芯的生产技能，提高生产效率和产品质量。

• 质量管理人员培训：质量管理人员要熟悉大电芯的质量标准和检测方法，能够对生产过程中的质量问题进行及时的分析和处理。同时，要加强对生产现场的质量巡检和抽检力度，确保大电芯的生产质量符合要求