配套近 20 款插混车，这家动力电池企业赢麻了

　　” 目前我们有几款产品的交付比较紧张，国庆节只放一天假，加班加点的催产和补产，满足客户的需求。” 在日前举办的蜂巢能源第二届媒体日上，蜂巢能源董事长兼 CEO 杨红新如是说道。

　　依托于 ” 短刀 + 飞叠 ” 高效率、高品质的产品矩阵，再加上在产能部署上的前瞻卡位，蜂巢能源在动力电池业务方面已获得了众多车企的认可。

　　据了解，今年以来，蜂巢能源已陆续供货理想 L7、吉利银河 L7/L6、东风岚图追光 / 梦想家、哈弗猛龙 / 枭龙等畅销车型。其中，在 PHEV（含增程式）领域，蜂巢能源的表现尤为亮眼。

　　从工信部发布的车型公告看，6 月以来，蜂巢能源配套的插混车型已接近 20 款，已经深度进入主流车企的供应链。

　　图片来源：蜂巢能源

　　飞叠释放产能，满足更大规模交付

　　2023 年 1-8 月，国内新能源汽车销量 537.4 万辆，市场渗透率已连续 4 个月超过 30%。传导到动力电池环节，市场基于 EV、PHEV（含增程式）等不同车型，也开始体现差异化需求。

　　对于动力电池企业而言，谁能快速响应市场新阶段对电池共性及个性化的需求，谁就能掌握市场配套增长的流量 ” 密码 “。

　　在此次媒体日上，盖世汽车受邀走进蜂巢能源位于盐城的全球首个飞叠量产应用基地，在这里近距离探索蜂巢快速发展背后的流量密码。据蜂巢能源工作人员现场介绍，盐城基地是蜂巢能源首个率先导入飞叠技术的生产基地，共分为两期建设。

　　首先参观的盐城二期基地共有 9 条飞叠电芯产线和 9 条相应的模组 PACK 产线，目前均已正式投产，主要生产 62Ah、90Ah、142Ah 等主流短刀电池产品，在能量密度、安全性、性价比等方面极具优势，正在为吉利、长城、Stellantis 等客户大量供货。

　　随后在一期基地参观了蜂巢能源最核心的生产工艺——飞叠产线。参观现场，飞叠正以 0.125S/pcs 的超高效率生产极片，通过近距离观察可以发现，飞叠布满了 CCD 监测设备，每一片极片表面光滑无折痕，极片堆叠整齐无错位。

　　据悉，该产线集合了蜂巢能源最先进 ” 飞叠 “、热复合、激光直焊工艺、0.35mm 铝壳、圆形光斑焊接、CCD 等多种先进技术，采用全自动化、AI 智能化生产模式，单条电芯产线最高生产效率可达 24PPM，即一分钟可以生产 24 支短刀电池，相较于国内主流的 12-14PPM 叠片生产线，生产效率大幅度提升。

　　据技术人员介绍，不同于隔膜、正极片、负极片堆叠在一起的 Z 叠工艺，” 飞叠 ” 首先通过两层隔膜包覆负极片经过加热辊进行热复合及隔膜封边，再裁切成片，最后和正极片依次堆叠。由此解决了长久以来传统叠片过程中可能面临的隔膜褶皱，极片掉粉、错位等难题。

　　此外，” 飞叠 ” 同时集成叠片，热压功能，减少设备占地面积、产线成本的同时，大幅度提升产线效率和产品品质。

　　依托于飞叠高效率、高品质、低成本制造优势，蜂巢能源整个盐城基地正在上演产能释放加速度。截至目前，盐城基地 L400 62Ah 短刀飞叠电芯已量产超过 110 万支，折合电池包 11000+ 套，一期首条短刀飞叠产线产能利用率高达 90%，创造了短刀电池爬产效率新纪录。

　　杨红新表示，盐城基地作为首个 ” 飞叠 ” 大规模应用的生产基地，为飞叠在蜂巢能源其他基地的应用提供了很好的示范作用。除盐城基地之外，蜂巢能源上饶、成都基地也陆续引入飞叠设备。随着海外基地建设平稳推进，” 飞叠 ” 也将根据节奏规划 ” 出海 ” 日程。

　　” 短刀＋飞叠 “，差异化产品矩阵

　　自 2018 年启动独立运营后，蜂巢能源就率先将叠片工艺用于方壳电池制造，并引入车规级标准，经历了从 1.0 到 3.0 的不断进化。

　　2019 年，蜂巢能源叠片技术单工位叠片效率 0.6 秒 / 片；2020 年推出高速叠片技术 2.0，实现单工位叠片效率 0.45 秒 / 片，且同时叠两片；2022 年，第三代高速叠片技术——飞叠成功量产，实现了 0.125 秒 / 片的叠片速度，不断突破叠片技术效率瓶颈，实现一台设备上极片多片同时切，多片同时叠，在单机设备成本几乎不变的情况下，效率提升了几倍，实现了更简单机械结构下的高效产出，打破了单机效率的天花板。

　　经过过去几年的迭代与进化，由蜂巢能源提出的长薄短刀电芯 + 叠片工艺已经成为动力电池发展的主流趋势，并得到越来越多的主流电池企业的认可，包括中创新航、国轩高科、亿纬锂能、远景动力、瑞浦兰钧等主流动力电池企业都在推出相应产品。

　　行业主流共识是，叠片工艺更高能量密度、更稳定内部结构、更长循环寿命、更安全等特点，不仅非常匹配长薄化的电芯，还与大容量电芯生产有着更高的适配度。

　　针对下一代叠片技术的发展规划，蜂巢能源工艺装备中心负责人尹东星表示，目前叠片技术一方面是在现有的 3.0 技术上做一些优化，比如采用更多的激光技术、AI 检测、无损检测技术等。另一方面，蜂巢能源也在同步开发下一代技术，具体的效率目前还不方便透露，有可能在电池上会有突破，效率会比现在大很多。

　　分析认为，随着飞叠技术的规模化导入和应用，将真正解决长薄短刀电芯的极简化、集成化、智能化智造，满足更大规模市场对于动力电池的生产制造高效率、高品质、高性价比的要求，而这也将进一步提升蜂巢能源在短刀电池领域的市场竞争力。

　　与此同时，在储能电池领域，蜂巢能源也在采用基于短刀＋飞叠的产品技术矩阵。

　　有攻有守，多维度降本

　　面对新能源汽车市场化竞争下的降价潮，压力无疑给到了动力电池企业这边。面对此，蜂巢能源的应对之举也成为行业关注的焦点。

　　对此，杨红新坦言，价值量更大的动力电池承受的挑战无疑会更大一些，” 别的零部件降 50%，也就降 50 块钱，我们降一点点，价格降的会很大。所以面对成本的挑战，我们希望还是要技术创新，不能一味的靠降价。”

　　在 PHEV、EV 领域，蜂巢能源持续通过技术创新给客户带来更多的赋能。

　　例如，蜂巢能源已经开发完成了一款 800V 三元快充电芯，且正在基于短刀开发 3C 和 4C 的 800V 磷酸铁锂电芯，计划明年量产。

　　去年发布的龙鳞甲电池已经完成 B 样验证，计划明年年初开始批量生产并交付。该电池在大幅降低气凝胶的数量和层数的条件下，仍然能做到相邻电芯没有热失控，而且通过消掉电池包上盖板，换成大面水冷板的设计，在提升换热能力的同时还可节约成本。

　　另外，蜂巢能源希望把规模做起来，做大单品。” 一个产品在一条生产线上生产，和一个产品在 10 条生产线上生产制造成本，采购成本是不一样的。” 杨红新介绍，以飞叠第一款产品 62Ah 的磷酸铁锂短刀 L400 为例，大概有十几条生产线在生产这一个型号，目前成本高是在爬坡阶段，将来稳定生产成本会很快降下去。

　　” 这些是有产品差异化带来的，技术领先性带来的一部分溢价在里面，所以要始终坚持给客户提供更有价值的技术和产品。” 杨红新还表示，在降本方面，蜂巢能源有攻有守，从多个维度对未来成本进行考虑。

　　技术上，提高能量密度、提高电池包的成本效率仍然是降低成本非常好的方法，因此要不断用磷酸锰铁锂、负电极技术、双层涂布技术等新技术继续提高电池的能量密度，来降低成本。

　　另外，上游资源的布局也在开始释放降本价值。除了无钴正极材料以外，蜂巢能源中镍 613 正极材料也开始供应。且在今年 8 月增持（持股 20%）井冈山市天长矿业，有望明年贡献更大价值。

　　高溢价产品方面，蜂巢能源瞄准 800V 快充以及对里程需求有进一步提高的 PHEV 和增程。其中，纯电 800V 快充用铁锂短刀获得竞争力；PHEV 和增程在为客户提高续航里程的同时也能够做到快充解决方案，使目前的大单品能够迭代延续下去，产生一部分技术溢价，避免陷入同质化竞争。

　　最后，杨红新指出，” 中国动力电池行业内卷是必然的，手机、白色家电、汽车、光伏……任何一个行业的颠覆洗牌都有这么一个选择过程，我们希望内卷要换来大单品量的爆发，通过大单品持续稳定的生产，把制造成本，采购成本降下去。