生产过程异常交流-100

1、烘烤上料前大面横向划痕——物流线拉带造成；

2、补液后电池大面出现划痕，治具盒重新贴铁氟龙后仍存在划痕——电池厚度异常，下料拉带摩擦导致

3、浆料涂布时存在气泡，涂布后成坑点

4、搅拌机转速异常——现场参数被更改，改回后正常搅拌

5、极耳侧粘辊严重，涂布来料竖纹辊压后部分有手感

6、极片料区存在竖纹现象，调整烘箱风频温度，竖纹未消除

7、二次元掉料、毛刺均符合标准，但二次元下有轻微拉丝现象

8、增加增塑剂浆料进行涂布，极片存在竖纹现象，改善效果明显，极片表面有轻微竖纹，无手感，无竹节开裂

9、涂布过程中陶瓷浆料有粘料——通过调整烘箱风频进行解决

10、极耳错位超出标准，检测结果为4-5mm，标准为≤3mm

11、芯部第1-9折电芯芯部均存在不同程度褶皱，调试隔膜预卷长度、下料夹水平、冷压压力与位置、过辊张力，持续调试中，打皱异常未解决——检测过辊平行度，调整张力与头部结构，验证卸料位对负极极片打皱的影响

12、来料极耳高度波动，导致模切后部分极耳有连丝现象

13、首检二次元发现切口纵向铜线断续、刀口存在豁口，排查发现二切切——刀损坏

14、模分后目视存在波浪边

15、制浆工艺涂布过程中存在气泡，面密度波动

16、卷尾检面密度超限500m——面密度波动范围较大，有析锂风险

17、辊分过程中发现存在粘辊情况，有明显触感——通过多次擦拭主辊，改善较为明显，粘辊异现象不稳定

18、模分存在连续性印痕——设备滚轴导向压力过紧导致

19、辊分断带次数较多——断带处极片外观存在小点状，现场初步判定正极片传动侧极耳有垫伤，辊压生产过程中拉伸导致垫伤处发生断带现象

20、第一卷900米处发生粘辊，第二卷700米处发生粘辊，且生产过程中发现操作侧料区有规则性黑印，触摸有轻微手感——辊压刮刀未调试至最佳状态，下步计划持续调整刮刀，规律性黑印判定为涂布来料异常，涂布来料操作侧有规则性不明显白色痕迹，辊压后呈现黑印

21、分容后信息无法上传——化成上传数据和分容MS未共享导致

22、分容柜PLC柜子参数异常——厂家对系统进行升级维护，异常电池现场更换另一个柜子重新分容

23、拆解电芯发现正极片出现不同程度的垫伤，经排查垫伤为卷绕过辊粘有异物导致，生产停机并且清洁正极片所有过辊，清洁后观察极片已无垫伤；垫伤为正极来料垫伤，原因为正极模分接料平台导向片与料距离较近导致

24、卷绕生产中出现负极极耳翻折现象，造成电芯厚度出现变化，导致极耳错位——排查发现负极模分来料极耳出现翻折现象，调试抚平辊，未见改善

25、AB面错位且边缘漏箔

26、辊压后中间靠近传动侧极片削薄区发现类似裂纹长条状异常——辊压后异常位置厚度同样高于正常料区厚度，初步判定该异常为涂布削薄区过厚导致

27、新制浆工艺（调整CNT加料步骤:原工艺捏合加入，现工艺分散加入）制浆料，涂布过程中依然存在气泡，取约两米极片计数单面气泡45个、双面气泡31个，合计76个，气泡大小不一、目视明显有触感，起涂阶段过后，单面气泡有轻微改善，双面气泡无改善，稳定涂布过程中取300ml缓存罐中浆料手动刮开，横截面目视气泡较多，目前不排除制浆气泡存在——取样气泡极片，进行电镜测试分析

28、标签打在靠近mark孔时，无法进行及时单卷，电芯中出现标签，造成电芯报废，厂家更改打码距离，保证打码标签可以单卷

29、转连接片工序出现电芯顶部距离不符合要求——对工装限位测量发现不符合要求

30、制浆自动工步故障——厂家排查原因为投料主粉没加够，二次补主粉17kg；重新启动后故障排除设备恢复。

31、①制浆生产中第二次加主粉时控制面板未弹出确认界面；②补加主粉后点击手动加料时，一直停留在第二步搅拌机呼吸器反吹不动

32、正极模分设备每卷生产完发现实际米数与辊分来料米数不相符——和厂家沟通，保持辊分与模分计米相同

33、存在极耳切不断、翻折现象——降低分切速度，调整过辊导向并调整速度

34、极耳根部翻折经过排查为辊压张力不均导致箔材与料区交界处出现打皱，分切后容易出现极耳折弯情况

35、OCV测试NG电池入化成库后，NG电池与正常电池同步下发充电流程充电，无NG信息干预充电流程——OCV测试完成后，记录通道，化成时屏蔽通道不发流程，物流交互程序

36、涂布极片表面气泡坑点较多，正极涂布气泡起涂阶段较多，涂布稳定后，正极涂布气泡依然较多——涂布过程增加打循环抽真空时间，并在机尾增加一道过滤网，均无明显改善，气泡大小不一，有连续有单一，触摸有明显触感

37、出料粘度低出标准

38、一注注液前扫码不良电池较多——贴铝皮胶带重新打码

39、常温静置区域温度为28.4℃-30℃（标准25±3），温度超上线——现场空调需靠冷却水降温，但目前冷却水90%是从分容开始流至常温静置阶段，目前没有正常生产，分容段冷却水暂时关闭，造成常温静置阶段温度在30度左右，后续正常生产基本可以保障温度达到预期

40、OCV 测试过程中探针压伤极柱，压痕明显，厂家反馈已调试到极限，继续调试会影响测试功能

41、高温静置区域下层温度超下限，上层温度超上限

42、负极辊分来料压后出现规律性黑色阴影，大小约为10mm*3mm，无触感无掉料，收尾形状变小，阴影变轻——为涂布过辊造成，该现象不影响极片性能，正常流转

43、负极辊分来料其中一幅中间出现极片褶皱，压前明显，压后外观良好，厚度正常

44、包膜后发现电池表面有凹坑、气泡（＞2mm）、蓝膜剪角不良

45、一注/二注生产过程中露点不合格——中控、工艺对回风口滤网进行清洗、减少人员、将探头置于高位

46、终焊出现虚焊——调整焊接能量，对工装正负极共计22个工位进行熔深熔宽测试

47、电池分容生产时，1-2-3库位5号通道和1号通道电压低（经排查为1支电池在化成前NG，1支电池极柱有毛刺导致探针无法正常接触极柱面积）——1-1-3柜25-36号通道因探针有问题，已关闭该12个通道，但堆垛机程序问题目前未识别到

48、盖板贴胶带不能将焊斑完全覆盖住，造成电池短路（原因：来料极耳错位大、胶带宽度裁切较小）

49、分容后生产信息无法上传——无化成数据，无法计算首效，导致数据无法上传

50、负极片来料出现Mark未切断现象

51、一次注液工序生产过程中发现扫码不良电池——使用手持离线、装配间盖板焊、周边焊工序的扫码枪对注液间扫码不良电池进行扫码，结果为扫码无异常，厂家给出原因为装配间扫码枪程序升级，注液间未升级，与注液间厂家对接对扫码枪程序进行升级