电池小白

负极辊分由于无纺布物资用完，现场二次使用无纺布进行生产，故需将清洗辊轮的水流加大才能擦干净轧辊，水流过大导致出现印痕一百米左右——现场将生产速度减慢减轻印痕，报无纺布采购计划
低成本实验料辊压厚度不稳定，标准为109±2um, 但第二幅料区第一列辊压厚度一直超上限,测厚仪显示厚度为111.6um左右——辊压压力未更改但极片一侧出现超限异常，分析可能是涂布过程中面密度波动，极片异常＜100米，已让现场品质对异常极片处进行标记，模分取样测试面密度
辊压后发现中间极耳处掉铜粉——已开不合格品处置单，待工艺给出处理措施
生产第二卷时计米出现问题，计米器突然跳到9000m——排查为程序故障，工程师重新下载程序调整好后正常生产
无纺布已使用完，现场使用离型剂改善粘辊，但存在轻微点状粘辊异常——现场停机要求生产人员多次擦辊有改善
负极一切后切刀侧极耳有掉铜粉现象——经过调试刀速比和入料出料角度，更换箔材分切，调试至上下卷基本无铜粉，分切边无锯齿，再开始分切极片，连续生产两卷后仍存在掉铜粉情况；负极分切有掉铜粉现象，通过调试刀间隙，更换切刀，在切刀上方增加临时滴酒精装置，目前分切一万米左右极片，分切后目视无掉铜粉现象
切面掉铜粉——更换切刀调整切刀间隙后正常，掉铜粉极片已开不合格品处置单，工艺员给出处理措施单独流转
负极辊分模分工序生产过程巡检发现粉尘均超标，使用手持式粉尘仪在负极辊分模分机粉尘探测仪旁检测，辊分0.5μm粉尘数量超标，模分5.0μm粉尘数量超标，且粉尘在线检测屏幕数值与实际检测不符，按照工艺要求现场清理6s，粉尘测试合格后可生产，根据多次测试情况，辊分模分清理6s后，开机前测试粉尘合格，开机后测试粉尘超标——已停机待通风管道安装后测试合格正常生产

一注后注液量不稳定，出现少液现象——由氮气压力、注液泵打液量不稳定导致，少液电池已通过补液工位补至合格后下转
一注后抽检电池外观发现电池存在周边焊漏液现象——已反馈前工序排查，排查发现由于激光焊工序人为关闭CCD导致，现场采取设置权限，禁止人为操作，对CCD增加报警功能
二注插胶钉后下料夹爪感应器异常，导致电池打火——厂家调试中感应器，极柱打火电池报废处理
一注后注液量不稳定，出现少液现象——由间断性生产，管道内电解液产生气泡导致，临时改进措施包含两个方案，方案一：开班前使用10g左右电解液冲洗管道，防止气泡产生；方案二：注液后对少液电池进行补液 少液电池已通过补液工位补至合格后下转
二次注液生产电池过程中，因设备撞机称重系统异常，导致98支电池出现注液量超标2-40g无法挤出，工艺标准：445±2g——该批电池标记流转，包膜工序再次进行总重判定，重量符合标准电池正常入库异常电池降级处理（目前二次注液后电池最重为2253g，成品电池总重标准为2230±60g，该批异常电池重量符合标准）
一注短路不良占比6.6%，短路复测合格5支——拆解EA烘烤后短路电池22支，2支复测合格电池未发现异常，5支短路电池未发现击穿点。极耳内折导致正负极接触短路3支，隔膜打皱导致包覆不良短路3支，粉尘击穿导致短路9支
一注后注液量不稳定，出现少液现象——由间断性生产，管道内电解液产生气泡导致，注液后对少液电池进行补液 少液电池已通过补液工位补至合格后下转

巡检发现满焊后盖板二维码有压痕，手摸无触感——为入壳工位传感器压伤，已张贴铁氟龙，暂未出现此异常
转接片焊工序巡检发现电芯出现张贴捆绑胶带后电芯大面底部隔膜翻折负极极片裸露——设备生产已经进行调试，现场已经挑出不良
巡检发现周边焊炸点较多——排查拆解发现原因为夹膜、异物、热熔拉丝导致，已经联系设备厂家进行调试，炸点电池报废处理
激光焊后部分工位电池极柱保护圈附近存在轻微刮痕——设备修磨保护盖内侧、调整上盖位置，品经质确认电池外观正常后，现场已恢复生产，后续继续观察电池外观
周边焊炸点较多，生产708支，炸点17支，不良率2.40%——已经更换包膜机热熔工位的铁氟龙，并将热熔温度控制在200℃，共生产708支，仍然存在5支因包膜热熔拉丝导致炸点，不良率0.70%，1支为L型胶带漏出导致炸点，不良占比0.14%，10支为夹膜导致炸点，不良率为1.41%，继续跟进
巡检发现EA周边焊炸点较多，生产708支，炸点17支，不良率2.40%——更换铁氟龙之后，热熔点巡检未发现拉丝、熔点不合格现象，但满焊仍然存在炸点，对于针孔炸点厂家认为设备清洁不合格，继续跟进
巡检发现盖板与转接片焊接虚焊——生产与设备停机调试，排查发现为焊接压板未压紧导致，立即向后排查，发现满焊也有此异常，排查后发现18:20以后电池有此类异常，已开不合格品处置单，电池标记，记录区间，后续根据OCV/DCR数据筛检出内阻偏大电池进行拆解确认
巡检发现盖板批量划痕——反馈生产与设备停机调试，排查发现为盖板来料问题，已反馈给产品，确认来料盖板划痕对产品无影响，正常流转
巡检发现满焊后铝壳存在划伤，触摸无手感——生产停机排查，发现为满焊工装导致，重新粘贴铁氟龙后，此现象未再出现
电池周边焊后，焊接效果不佳，出现轨迹跑偏——停机，设备调试，经过调试工装高度和Z轴高度后，焊接效果良好，电池C形满足标准，熔深熔宽测试均符合要求，正常生产
终焊贴胶工序首检时发现贴胶无法完全覆盖极耳，高温胶带宽度为50㎜，极耳宽度40㎜，极耳错位之后出现极耳宽度大于高温胶带宽度——前生产增加全检工位，防止不良品流入终焊工序