焊接完成≠高枕无忧:电池生产的“最后一公里”暗藏风险
在电池模组制造中,焊接只是第一步,真正的挑战在焊后——飞溅的金属颗粒、残留的粉尘,就像潜伏的“微型地雷”,可能引发短路、腐蚀甚至热失控。传统的人工检测和吹扫,就像用放大镜找芝麻,效率低还容易漏检。
而晖耀激光的焊后检测除尘工站,则像给电池焊点做了一场“CT扫描+微创清理手术”:
先“看”再“扫”:高精度光学检测锁定每一处瑕疵;
“指哪打哪”除尘:激光精准气化残留物,不伤焊点,不留二次污染。
为什么除尘必须“零容忍”?
安全红线:一颗50微米的金属粉尘(约头发丝粗细)就可能导致电池局部过热;
成本隐忧:漏检的瑕疵若流入后续环节,返工成本可能翻10倍(行业共识)。
晖耀的方案之所以被多家头部电池厂采纳,关键在于它解决了两个矛盾:
“要快还是要准”:光学检测+激光除尘同步完成,节拍时间压缩至传统工艺的1/3;
“要干净还是无损”:非接触式清理,避免机械擦拭带来的应力损伤。
晖耀的“光之滤镜”:不靠蛮力,靠“算法眼力”
普通激光除尘容易“误伤”焊点,而晖耀的工站藏着两把“软刀子”:
AI缺陷分类:自动区分焊渣、氧化层、金属飞溅,只清除“该清的”;
能量梯度控制:像调节“水流强度”一样动态调整激光功率,确保焊点“毫发无伤”。
(某客户曾调侃:“它比老师傅还懂什么时候该‘轻拿轻放’。”)
未来工厂的“无人质检员”
随着电池产能向GWh级迈进,人工检测已成瓶颈。晖耀的工站提前布好了局:
与MES系统深度耦合:每块模组的检测数据自动上传,实现全生命周期追溯;
自学习能力:清洗策略随焊接工艺迭代自动优化,越用越“懂行”。
在电池制造的精密战场上,真正的高手往往赢在“看不见的地方”。而晖耀激光的焊后除尘工站,正悄悄成为头部玩家们“卷”品质的隐形武器。