激光除尘如何让新能源制造‘零瑕疵’？

焊接完成≠高枕无忧：电池生产的“最后一公里”暗藏风险

在电池模组制造中，焊接只是第一步，真正的挑战在焊后——飞溅的金属颗粒、残留的粉尘，就像潜伏的“微型地雷”，可能引发短路、腐蚀甚至热失控。传统的人工检测和吹扫，就像用放大镜找芝麻，效率低还容易漏检。

而晖耀激光的焊后检测除尘工站，则像给电池焊点做了一场“CT扫描+微创清理手术”：

先“看”再“扫”：高精度光学检测锁定每一处瑕疵；

“指哪打哪”除尘：激光精准气化残留物，不伤焊点，不留二次污染。

为什么除尘必须“零容忍”？

安全红线：一颗50微米的金属粉尘（约头发丝粗细）就可能导致电池局部过热；

成本隐忧：漏检的瑕疵若流入后续环节，返工成本可能翻10倍（行业共识）。

晖耀的方案之所以被多家头部电池厂采纳，关键在于它解决了两个矛盾：

“要快还是要准”：光学检测+激光除尘同步完成，节拍时间压缩至传统工艺的1/3；

“要干净还是无损”：非接触式清理，避免机械擦拭带来的应力损伤。

晖耀的“光之滤镜”：不靠蛮力，靠“算法眼力”

普通激光除尘容易“误伤”焊点，而晖耀的工站藏着两把“软刀子”：

AI缺陷分类：自动区分焊渣、氧化层、金属飞溅，只清除“该清的”；

能量梯度控制：像调节“水流强度”一样动态调整激光功率，确保焊点“毫发无伤”。

（某客户曾调侃：“它比老师傅还懂什么时候该‘轻拿轻放’。”）

未来工厂的“无人质检员”

随着电池产能向GWh级迈进，人工检测已成瓶颈。晖耀的工站提前布好了局：

与MES系统深度耦合：每块模组的检测数据自动上传，实现全生命周期追溯；

自学习能力：清洗策略随焊接工艺迭代自动优化，越用越“懂行”。

在电池制造的精密战场上，真正的高手往往赢在“看不见的地方”。而晖耀激光的焊后除尘工站，正悄悄成为头部玩家们“卷”品质的隐形武器。