三分钟了解丨石墨负极体系中的传统粘结体系：SBR+CMC（下）

上期我们简单了解了SBR和CMC以及各自在石墨负极体系中的特性，那么两者为何需复配使用呢？知道的越多，疑惑的越少。本期我们来了解下这两款相辅相成的产品。

在锂电池生产前端制备电极片的过程中，必须控制好锂离子电池浆料的混合分散质量，提高电池浆料的均匀一致性和分散稳定性。

作为浆料中的重要组成部分，粘结剂将各种颗粒粘接在一起，形成了具有粘附性的浆料，将其与金属箔紧密粘接在一起。活性物质、导电剂、溶剂对金属电极没有粘附性，无法做成极片用于制备锂电池。

好的粘结剂不仅有利于电池能量密度的提高，对于电池内阻也有明显的降低作用，对电池的电化学性能也具有重要的影响。

CMC和SBR在石墨负极中是相互互补，缺一不可，是工业界长期实践积累的结果。

如果单纯使用CMC作为粘结剂，条件是极片厚度较薄，不进行辊压工艺或者对极片的压实密度不高的情况下。

但在实际极片中，因为能量密度的要求，石墨极片必须辊压，而且压实密度大，这种情况下是不能单独使用CMC粘接剂的，因为CMC是脆性的，辊压后结构就坍塌，极片掉粉严重，不能使用。

另外，也不能单独使用SBR作为粘接剂，因为很难制备浆料，SBR没有不具备悬浮分散功能，浆料会发生沉降，同时太多的SBR也会使得极片在电解液中溶胀。

而CMC和SBR同时使用就可以基本解决上述问题。

因为石墨材料本身是不亲水的，很难在水系中分散，使用CMC的一个作用就是作为分散剂，分散石墨和导电添加剂。

另外CMC在水中会形成凝胶，使得浆料变稠，大规模涂覆时，因为凝胶结构的存在，既能保水分又能稳定浆料，在一定时间内能够保持浆料的均匀性，有利于大规模生产。

同时引入SBR，因为SBR乳液是溶于水的，SBR本身是柔性材料，具有较好的粘接性能，这样极片在高压实的情况下，极片不会掉粉，辊压后的极片粘接强度也高。

但是，针对目前市场对能量密度的需求，SBR及CMC在负极中的含量总和应不超过2wt%，这就对SBR的粘结强度提出了很高的要求，急需提升SBR的粘结力。

当前市场主流的SBR+CMC依旧依赖进口，但不断涌现的国内生产商及国产产品工艺的不断改善，也让我们对新能源材料国产替代充满期待。